استرینر صنعتی (Industrial Strainer) یا به‌عبارتی «صافی صنعتی»، یکی از تجهیزات کلیدی در سیستم‌های انتقال سیالات است که نقش بسیار مهمی در تصفیه اولیه و محافظت از تجهیزات حساس ایفا می‌کند. این قطعه مکانیکی، به‌صورت یک فیلتر ساده اما مؤثر عمل می‌کند و وظیفه‌ی آن، جدا کردن ذرات جامد، ناخالصی‌ها، رسوبات و براده‌ها از جریان سیال (اعم از مایع یا گاز) پیش از ورود به تجهیزات حیاتی مانند پمپ‌ها، شیرآلات کنترلی، چیلرها و مبدل‌های حرارتی است.
در واقع استرینر صنعتی مثل یک نگهبان در مسیر سیال عمل می‌کند؛ اجازه عبور اجزای اصلی جریان را می‌دهد، اما جلوی ورود ذراتی را که می‌توانند به سیستم آسیب بزنند می‌گیرد. این عملکرد باعث می‌شود:
- از فرسایش، انسداد یا خرابی تجهیزات جلوگیری شود
- هزینه‌های تعمیر و نگهداری کاهش یابد
- بازدهی کلی سیستم افزایش پیدا کند
- و در بلندمدت، طول عمر کل شبکه‌ی تاسیساتی به طرز قابل‌توجهی افزایش یابد
انواع استرینرهای صنعتی
استرینر صنعتی بسته به نوع سیال، فشار سیستم، شرایط نصب، نوع ذرات معلق و حساسیت تجهیزات پایین‌دست، در مدل‌ها و طراحی‌های مختلفی عرضه می‌شود. انتخاب درست نوع استرینر می‌تواند نقش تعیین‌کننده‌ای در پایداری و کارایی سیستم پایپینگ داشته باشد. در ادامه با مهم‌ترین انواع استرینرهای صنعتی و کاربردهای تخصصی هرکدام آشنا می‌شویم:
استرینر Y شکل (Y-Type Strainer)
این نوع استرینر یکی از متداول‌ترین و پرکاربردترین مدل‌هاست. طراحی آن به‌شکل حرف “Y” بوده و به‌راحتی در مسیر لوله‌کشی نصب می‌شود.
ویژگی‌ها:
- طراحی فشرده و مناسب برای فضاهای محدود
- قابل نصب در مسیر افقی یا عمودی
- عملکرد دائم با حداقل افت فشار
- فیلتر فلزی مش قابل تعویض
- مناسب برای حذف ذرات درشت تا متوسط
محدودیت: برای تمیز کردن فیلتر، معمولاً نیاز به خاموش‌کردن جریان سیستم وجود دارد.
کاربرد:
✔ صنایع نفت و گاز
✔ موتورخانه‌ها و سیستم‌های HVAC
✔ خط لوله انتقال آب و بخار
- استرینر T شکل (T-Type Strainer) یا استرینر فلنجی خطی
این مدل استرینر که به نام Tee Strainer نیز شناخته می‌شود، در خطوطی که فضای بیشتری در عرض وجود دارد استفاده می‌شود.
ویژگی‌ها:
- طراحی خطی با ورودی و خروجی هم‌راستا
- دارای فیلتر سبدی قابل تعویض و تمیزکاری آسان
- افت فشار پایین در طراحی‌های بهینه
- قابلیت کار در دما و فشار بالا
محدودیت: اشغال فضای بیشتر نسبت به مدل Y شکل
کاربرد:
✔ نیروگاه‌ها
✔ سیستم‌های فرآیندی پیوسته
✔ صنایع شیمیایی و پتروشیمی
3. استرینر سبدی (Basket Strainer)
استرینرهای سبدی برای سیستم‌هایی طراحی شده‌اند که در آن‌ها دبی جریان بالاست و ذرات معلق ممکن است در ابعاد بزرگ‌تری وجود داشته باشند. این استرینرها دارای یک سبد استوانه‌ای یا مخروطی شکل هستند که ذرات را جمع‌آوری می‌کند.
ویژگی‌ها:
- مناسب برای دبی‌های بالا و فشار متوسط
- سبد فیلتر به‌راحتی قابل خارج‌سازی و تمیزکاری است
- افت فشار اولیه پایین
- در مدل‌های دوبل، تعویض بدون توقف جریان ممکن است
محدودیت: به فضای نصب بیشتری نیاز دارد و برای ذرات بسیار ریز کارایی محدودتری دارد.
کاربرد:
✔ پالایشگاه‌ها
✔ خطوط تولید مواد غذایی
✔ سامانه‌های پمپاژ بزرگ و صنعتی
4. استرینر مغناطیسی (Magnetic Strainer)
استرینرهای مغناطیسی از فناوری جذب الکترومغناطیسی یا آهن‌رباهای دائم برای حذف ذرات فلزی استفاده می‌کنند. این مدل، یکی از تخصصی‌ترین انواع استرینر است و در سیستم‌هایی که احتمال وجود براده آهن، زنگ‌زدگی یا فلزات معلق وجود دارد، ضروری و بسیار مؤثر است.
ویژگی‌ها:
- جذب مستقیم ذرات فلزی بدون نیاز به فیلتر فیزیکی
- بدون افت فشار محسوس
- قابل نصب در مسیر برگشت سیستم‌های گرمایش و سرمایش
- قابلیت جذب ذرات تا میکرون پایین
- نگهداری آسان و تخلیه بدون توقف سیستم
استرینرهای مغناطیسی شرکت تیکال، به‌طور خاص برای مدار سیرکوله و مقابله با خوردگی گالوانیک طراحی شده‌اند و به‌دلیل استفاده از مگنت‌های نئودیمیوم قوی، عملکردی بسیار دقیق دارند.
کاربرد:
✔ سیستم‌های موتورخانه (چیلر، بویلر، فن‌کویل)
✔ خطوط برگشت سیرکوله HVAC
✔ سیستم‌های دارای اتصالات فلزی ناهمگون (برای جلوگیری از خوردگی گالوانیک)
✔ سامانه‌های حساس صنعتی که با براده آهن یا زنگ‌زدگی مواجه‌اند
جدول مقایسه انواع استرینرهای صنعتی
نوع استرینر | طراحی ظاهری | ذرات هدف | افت فشار | نیاز به توقف سیستم برای تمیزکاری | مناسب برای کاربردهای… |
Y شکل | مایل (زاویه‌دار) | درشت تا متوسط | متوسط | بله | سیستم‌های پایپینگ عمومی، تاسیسات ساختمان |
T شکل | افقی و خطی | متوسط | کم | خیر (در مدل‌های خاص) | خطوط صنعتی با جریان مداوم |
سبدی | عمودی/افقی | درشت و حجیم | کم | خیر | پالایشگاه‌ها، سیستم‌های با دبی بالا |
مغناطیسی | متنوع | فلزی (آهن، زنگ) | بسیار کم | خیر | سیرکوله، موتورخانه، سیستم‌های فلزی حساس |
نکته حرفه‌ای برای مهندسین تأسیسات
اگر در حال طراحی یا ارتقاء سیستم‌های موتورخانه‌ای یا صنعتی هستید، بهتر است حداقل یک مرحله پیش‌فیلتر با استرینر مغناطیسی در مدار برگشت در نظر بگیرید؛ مخصوصاً اگر سیستم ترکیبی از فلزات مختلف دارد (مس، فولاد، آلومینیوم) چرا که این اختلاف پتانسیل به‌سادگی منجر به خوردگی گالوانیک و تجمع ذرات در تجهیزات می‌شود.
ساختار کلی استرینر صنعتی
یک استرینر صنعتی استاندارد و کارآمد باید بتواند در شرایط سخت کاری، مانند فشار بالا، دمای متغیر و سیالات خورنده، عملکردی پایدار و ایمن داشته باشد. به همین دلیل، طراحی و اجزای سازنده‌ی آن باید هم مقاوم و هم از نظر عملکرد، دقیق و بهینه باشند. در ادامه اجزای اصلی استرینر را معرفی می‌کنیم:
ویژگی‌ها و مزایا:
مناسب برای مناطق بدون دسترسی به گاز شهری: در مناطقی که فاقد لوله‌کشی گاز هستند، این مشعل‌ها گزینه‌ای ایده‌آل محسوب می‌شوند.
قدرت حرارتی بالا: مشعل‌های گازوئیلی در ظرفیت‌های بالا تولید می‌شوند و می‌توانند گرمایش مورد نیاز کارخانه‌ها و صنایع سنگین را تأمین کنند.
عدم وابستگی به فشار گاز شهری: در مواقعی که فشار گاز دچار نوسان است، مشعل‌های گازوئیلی عملکرد پایدار دارند.
معایب:
هزینه بالای سوخت: هزینه گازوئیل معمولاً بالاتر از گاز طبیعی است.
تولید آلاینده‌های بیشتر: احتراق گازوئیل نسبت به گاز طبیعی، میزان بیشتری از دوده و گازهای آلاینده را تولید می‌کند.
نیاز به مخزن ذخیره‌سازی: برای استفاده از مشعل‌های گازوئیلی، به تانکر ذخیره‌سازی گازوئیل نیاز است که ممکن است فضای زیادی اشغال کند.
کاربرد: مناسب برای مراکز صنعتی، نیروگاه‌های کوچک، هتل‌ها، بیمارستان‌ها و ساختمان‌های بزرگ که امکان دسترسی به گاز شهری ندارند.
1. بدنه (Body)
بدنه‌ی استرینر، اصلی‌ترین قسمت ساختاری آن است که سایر اجزا را در خود جای می‌دهد و باید مقاومت لازم را در برابر فشار داخلی، دمای سیال و عوامل خورنده داشته باشد. بسته به نوع کاربرد، بدنه می‌تواند از جنس‌های زیر ساخته شود:
- چدن خاکستری یا داکتیل: برای سیستم‌های کم‌فشار یا معمولی
- فولاد کربنی: مناسب برای کاربردهای صنعتی با دمای بالا
- استنلس استیل (SS304 یا SS316): برای سیستم‌هایی با سیالات خورنده یا بهداشتی
- برنج یا برنز: برای برخی کاربردهای خاص مانند صنایع غذایی یا آب‌رسانی
در محصولات پیشرفته مانند آنچه شرکت تیکال طراحی می‌کند، بدنه‌ها با پوشش‌های ضدخوردگی یا آستر داخلی برای افزایش دوام در برابر خوردگی گالوانیک تجهیز می‌شوند.
ویژگی‌ها و مزایا:
انعطاف‌پذیری در تأمین سوخت: در مواقعی که فشار گاز شهری کاهش پیدا می‌کند یا ذخایر گازوئیل به پایان می‌رسد، مشعل می‌تواند از سوخت دیگر استفاده کند.
کاهش هزینه‌های انرژی: در زمان‌هایی که یکی از سوخت‌ها ارزان‌تر است، امکان استفاده از آن وجود دارد و در نتیجه هزینه‌های سوخت کاهش می‌یابد.
عملکرد پایدار و ایمن: سیستم کنترل خودکار این مشعل‌ها، تشخیص و تنظیم نوع سوخت را به‌صورت اتوماتیک انجام می‌دهد.
معایب:
هزینه خرید بالاتر نسبت به مشعل‌های تک‌سوختی
نیاز به نگهداری و سرویس منظم‌تر به دلیل ساختار پیچیده‌تر
کاربرد: مناسب برای ساختمان‌های بزرگ، بیمارستان‌ها، نیروگاه‌های کوچک و مکان‌هایی که احتمال قطعی گاز یا گازوئیل وجود دارد.
2. المان فیلتر (Screen / Mesh / Filter Element)
قلب عملکرد استرینر، توری یا مش فیلترکننده آن است. این بخش با ساختاری توری‌شکل یا مشبک، ذرات معلق و آلاینده‌ها را از سیال جدا می‌کند. طراحی آن باید به‌گونه‌ای باشد که:
- حداکثر راندمان فیلتراسیون را ارائه دهد
- حداقل افت فشار در جریان ایجاد کند
- قابلیت شست‌وشو یا تعویض آسان داشته باشد
توری‌ها معمولاً از جنس استنلس استیل ساخته می‌شوند و با مش‌های مختلف (از درشت تا ریز) بسته به کاربرد انتخاب می‌شوند. برای مثال:
- مش 20 تا 60 برای ذرات بزرگ‌تر (شن و براده فلزی)
- مش 80 تا 200 برای فیلتر کردن ذرات ریزتر در صنایع حساس
- درب یا دریچه دسترسی (Cover / Blow-off Port)
برای نگهداری، شست‌وشو یا تعویض فیلتر، دریچه‌ای روی بدنه تعبیه می‌شود که به‌راحتی باز و بسته می‌شود. این دریچه باید:
- دارای آب‌بندی قوی (مانند اورینگ یا گسکت) باشد تا از نشت سیال جلوگیری کند
- در مدل‌های فشار بالا، مجهز به پیچ‌های فشار بالا یا قفل ایمنی باشد
- در برخی مدل‌ها دریچه به‌صورت اتوماتیک برای تخلیه ذرات جمع‌شده طراحی شده است
- مگنت یا آهن‌ربای صنعتی (فقط در استرینرهای مغناطیسی)
در استرینرهای مغناطیسی مانند آنچه شرکت تیکال طراحی می‌کند، از یک یا چند مگنت نئودیمیوم با قدرت بالا استفاده می‌شود تا ذرات فلزی معلق در سیال (مانند براده آهن، فولاد یا زنگ‌زدگی) را جذب کند.
مزایای این بخش:
- بدون نیاز به مصرف انرژی
- عملکرد دائمی بدون افت کیفیت
- قابل شست‌وشو و بازیافت مجدد
- افزایش حفاظت سیستم در برابر خوردگی گالوانیک
این ویژگی به‌ویژه در سیستم‌های گرمایشی، چیلرها و مدار سیرکوله که فلزات مختلف در آن‌ها وجود دارد، نقش حیاتی دارد.
- فلنج‌ها یا اتصالات ورودی/خروجی (Inlet / Outlet Connections)
بسته به طراحی سیستم، استرینر ممکن است با اتصالات مختلفی تجهیز شود:
- فلنج‌دار (برای نصب‌های سنگین صنعتی)
- رزوه‌ای (در سایزهای کوچک)
- گیربکسی یا جوشی برای فشار بالا یا محیط‌های خاص
نوع اتصال باید مطابق استانداردهای بین‌المللی مانند ASME، DIN یا ISO انتخاب شود.
5. فلنج‌ها یا اتصالات ورودی/خروجی (Inlet / Outlet Connections)
6. پایه یا نگهدارنده (Optional)
در برخی مدل‌ها، به‌خصوص در استرینرهای سنگین یا بزرگ، پایه‌ای برای نصب روی زمین یا فونداسیون فلزی تعبیه می‌شود تا ارتعاشات را کاهش دهد و دسترسی به فیلتر را آسان‌تر کند.
اگر بخواهیم ساختار استرینر را به شکل تصویری در ذهن مجسم کنیم، می‌توان گفت:
استرینر صنعتی مانند یک فیلتر روغن بزرگ با بدنه فلزی مقاوم است که درون آن، شبکه‌ای از توری با اندازه مش مناسب قرار دارد، و اگر مغناطیسی باشد، آهن‌ربایی قوی ذرات فلزی را به‌راحتی جذب می‌کند؛ تمام این اجزا در کنار هم باعث عملکردی روان، تمیز و ایمن در سیستم شما می‌شوند.
استرینر صنعتی چه نقشی در سیستم‌های پایپینگ دارد؟
در هر سیستم پایپینگ که وظیفه انتقال مایعات یا گازها را بر عهده دارد—چه در موتورخانه یک ساختمان، چه در پالایشگاه نفت یا کارخانه صنایع غذایی—وجود ناخالصی و ذرات معلق امری اجتناب‌ناپذیر است. ذراتی مانند شن، زنگ‌زدگی، براده‌های فلزی، ذرات پلیمری یا باقی‌مانده‌های مواد شیمیایی می‌توانند به‌آسانی وارد خط لوله شوند و آسیب‌های پرهزینه و حتی جبران‌ناپذیری به تجهیزات وارد کنند.
در اینجاست که استرینر صنعتی مانند یک فیلتر اولیه وارد عمل می‌شود و نقش حیاتی خود را در حفاظت از سیستم ایفا می‌کند.
چرا وجود استرینر در پایپینگ ضروری است؟
استرینرها در مسیر پایپینگ، معمولاً قبل از تجهیزات کلیدی مانند پمپ‌ها، چیلرها، مبدل‌های حرارتی یا کنترل ولوها نصب می‌شوند تا نقش «سپر دفاعی» را ایفا کنند.
مهم‌ترین وظایف آن‌ها عبارت‌اند از:
- جلوگیری از آسیب مکانیکی به تجهیزات حساس
با حذف ذرات جامد، احتمال گرفتگی در مجاری کوچک یا آسیب دیدن قطعات دوار مثل پروانه پمپ به‌شدت کاهش می‌یابد. - افزایش راندمان سیستم
اگر ذرات در لوله‌ها یا مبدل‌ها رسوب کنند، تبادل حرارتی مختل شده و عملکرد سیستم به‌شدت افت می‌کند. - جلوگیری از افت فشار ناخواسته
وجود ذرات در مسیر جریان می‌تواند موجب تنگ‌شدن مسیر و افزایش مقاومت شود؛ استرینر از این موضوع پیشگیری می‌کند. - کاهش خرابی‌های متوالی و هزینه‌های نگهداری
حذف ناخالصی‌ها باعث کاهش دفعات خرابی و نیاز به تعویض قطعات می‌شود. - افزایش ایمنی و پایداری کل سیستم
در صنایع حیاتی مانند پتروشیمی یا داروسازی، حتی یک اختلال جزئی می‌تواند تبعات جدی داشته باشد.
مثال کاربردی: نقش استرینر در یک سیستم سرمایشی مرکزی
فرض کنید در یک سیستم چیلر مرکزی، ذرات ریز زنگ‌زدگی از لوله‌های فلزی جدا می‌شوند و بدون استرینر، وارد پمپ‌ها یا مبدل حرارتی می‌شوند. نتیجه؟
- افت فشار در سیستم
- افزایش مصرف انرژی
- خرابی پمپ در اثر گیر کردن ذرات
- نیاز به توقف کامل سیستم برای تعمیرات
- و در نهایت، تحمیل هزینه‌های زیاد و کاهش بهره‌وری کلی سیستم
اما اگر یک استرینر مغناطیسی قوی (مانند محصولات شرکت تیکال) قبل از این تجهیزات نصب شود، ذرات آهنی و فلزی به‌سرعت جذب می‌شوند و هیچ‌گاه به تجهیزات حساس نمی‌رسند.
چه تفاوتی در سیستم‌های با یا بدون استرینر دیده می‌شود؟
ویژگی/پارامتر | سیستم بدون استرینر | سیستم مجهز به استرینر صنعتی |
سطح حفاظت از تجهیزات | بسیار پایین | بسیار بالا |
میزان خرابی و توقف سیستم | بالا و مکرر | کاهش چشمگیر |
طول عمر تجهیزات | کوتاه‌تر | افزایش طول عمر |
مصرف انرژی | بیشتر به‌دلیل افت راندمان | بهینه و ثابت |
نیاز به تعمیرات اضطراری | زیاد | حداقلی |
راندمان حرارتی و مکانیکی | متغیر و وابسته به شرایط | پایدار و قابل اطمینان |
نقش ویژه استرینرهای مغناطیسی در پایپینگ مدرن
در سیستم‌هایی که احتمال وجود براده فلز، زنگ، یا ترکیب‌های فلزی معلق وجود دارد—مثل سیستم‌های سیرکوله، موتورخانه‌ها یا برج‌های خنک‌کننده—استفاده از استرینر مغناطیسی بسیار هوشمندانه است.
استرینرهای مغناطیسی طراحی‌شده توسط شرکت تیکال نه‌تنها ذرات فلزی را با قدرت بالا جذب می‌کنند، بلکه با طراحی بهینه، افت فشار حداقلی دارند و تمیزکاری آن‌ها نیز بسیار سریع و آسان است.
در یک جمله ساده
استرینر صنعتی، تضمین‌کننده‌ی عمر، سلامت و کارایی سیستم پایپینگ شماست.
کاربردهای استرینر صنعتی در صنایع مختلف
استرینر صنعتی، یکی از تجهیزات حیاتی برای محافظت از سیستم‌های سیال در هر صنعت مدرن است. هر جا که مایعات یا گازها در جریان هستند، احتمال وجود ذرات معلق یا آلاینده‌ها وجود دارد—و این یعنی خطر برای تجهیزات گران‌قیمت و حیاتی. به همین دلیل، استفاده از استرینر به‌عنوان خط دفاع اول در برابر ذرات، نه‌تنها توصیه، بلکه در بسیاری از صنایع الزامی است.
در ادامه، کاربرد استرینر را در مهم‌ترین صنایع بررسی می‌کنیم:
1. صنایع نفت، گاز و پتروشیمی
یکی از حساس‌ترین و خطرپذیرترین صنایع در برابر ذرات معلق، صنایع هیدروکربنی است.
در این صنایع، وجود ناخالصی‌هایی مانند شن، زنگ‌زدگی، رسوبات و براده‌های فلزی می‌تواند موجب:
- خرابی تجهیزات گران‌قیمت مانند پمپ‌های فشار بالا، کمپرسورها و توربین‌ها شود
- افزایش افت فشار در خطوط انتقال و کاهش راندمان فرآیند
- مسدود شدن نازل‌ها یا مسیرهای باریک در راکتورها و برج‌های فرآیندی
استفاده از استرینرهای Y شکل یا سبدی با مقاومت بالا در برابر خوردگی، استاندارد این صنعت است. همچنین در سیستم‌های سردکننده و برگشت بخار، استرینرهای مغناطیسی نقش کلیدی ایفا می‌کنند.
2. صنایع غذایی، نوشیدنی و دارویی
در این صنایع، بهداشت و خلوص سیال (آب، شربت، عصاره، محلول دارویی و…) اهمیت حیاتی دارد. کوچک‌ترین آلودگی یا ورود ذره خارجی ممکن است موجب:
- آلودگی میکروبی یا شیمیایی محصول
- آسیب به تجهیزات حساس مانند هموژنیزرها یا پرکن‌های اتومات
- رد شدن محصول در آزمون‌های کنترل کیفیت و ضررهای سنگین مالی
در این صنایع معمولاً از استرینرهای استنلس‌استیل با مش بسیار ریز و قابلیت تمیزکاری آسان (CIP/SIP) استفاده می‌شود. طراحی بهداشتی، بدون زوایای مرده، و قابلیت باز شدن سریع برای شست‌وشو ضروری است.
3. نیروگاه‌ها و صنایع تولید انرژی
در سیستم‌هایی مثل بویلرها، برج‌های خنک‌کننده، مبدل‌های حرارتی و خطوط بخار، استرینر نقشی کلیدی دارد. ذرات معلق در این سیستم‌ها می‌توانند منجر به:
- کاهش راندمان تبادل حرارتی
- انسداد نازل‌ها و مسیرهای بخار یا آب داغ
- خرابی پمپ‌ها و افزایش هزینه نگهداری
در نیروگاه‌ها، بسته به بخش مورد استفاده، از استرینرهای سبدی فشارقوی یا مغناطیسی برای جذب رسوبات فلزی استفاده می‌شود.
4. صنایع HVAC (سیستم‌های گرمایشی و سرمایشی)
در موتورخانه‌ها، چیلرها، بویلرها، فن‌کویل‌ها و سیستم‌های سیرکوله، ورود ذرات به پمپ یا مبدل حرارتی می‌تواند باعث:
- افزایش مصرف انرژی
- کاهش شدید راندمان حرارتی
- خوردگی گالوانیک بین اجزای فلزی مختلف
- ایجاد سروصدای مکانیکی در پمپ‌ها و جریان نامتعادل در سیستم
استفاده از استرینرهای مغناطیسی با آهن‌رباهای قوی، مانند محصولات شرکت «تیکال»، برای جذب ذرات فلزی و جلوگیری از خوردگی گالوانیک بسیار رایج و مؤثر است.
5. صنایع شیمیایی و تولید مواد اولیه
در این صنایع، سیالات اغلب خورنده یا با ترکیبات خاص هستند. وجود ناخالصی‌ها می‌تواند موجب بروز واکنش‌های ناخواسته و تغییر فرمولاسیون محصول نهایی شود. همچنین ممکن است باعث رسوب‌گذاری در خطوط فرآیند یا آسیب به تجهیزات همزن، پمپ‌های دوزینگ یا راکتورها شود.
استرینرهایی از جنس آلیاژهای مقاوم به مواد شیمیایی مانند SS316 یا Hastelloy همراه با مش دقیق، در این صنعت کاربرد دارند.
6. صنعت آب و فاضلاب و تصفیه‌خانه‌ها
در این حوزه، استرینر نقش مقدماتی در حذف مواد معلق پیش از ورود به فیلترهای دقیق‌تر یا سیستم‌های اسمز معکوس (RO) ایفا می‌کند. استرینرها باعث کاهش بار فیلترهای بعدی و افزایش طول عمر آن‌ها می‌شوند.
استرینرهای سبدی و T شکل با دهانه بزرگ و ظرفیت بالای ذخیره‌ی ذرات، انتخاب اول در این حوزه هستند.
7. صنایع فلزی، ریخته‌گری و ماشین‌سازی
در سیستم‌های خنک‌کاری و روان‌سازی ماشین‌آلات سنگین یا خطوط نورد، وجود براده فلزی، زنگ و ذرات معلق امری رایج است. این ذرات در صورت ورود به سیستم، می‌توانند به پمپ‌های دقیق، ولوها یا سیستم‌های کنترل آسیب جدی وارد کنند.
در این صنایع، استرینرهای مغناطیسی با ظرفیت بالا بهترین گزینه‌اند. تیکال با ارائه این نوع استرینرها، نقش کلیدی در بهینه‌سازی سیستم‌های سیرکوله صنعتی ایفا کرده است.
خلاصه‌ای از تطابق نوع استرینر با صنعت:
صنعت | نوع ذرات رایج | نوع استرینر پیشنهادی |
نفت و گاز | شن، زنگ، ذرات فلزی | Y شکل، سبدی، مغناطیسی |
غذایی و دارویی | الیاف، پودر، آلودگی | استیل بهداشتی، فیلتر ریز |
نیروگاهی | رسوبات، زنگ، آهک | سبدی صنعتی، مغناطیسی |
HVAC و موتورخانه | زنگ، براده آهن | مغناطیسی مقاوم در برابر خوردگی |
صنایع شیمیایی | بلور، ترکیبات شیمیایی | T شکل یا سبدی ضدخورنده |
تصفیه آب | ماسه، ذرات معلق | T شکل یا سبدی با دهانه بزرگ |
ماشین‌سازی | براده، زنگ | استرینر مغناطیسی قوی |
نکات کلیدی در انتخاب استرینر مناسب
انتخاب یک استرینر صنعتی مناسب فقط بر اساس قیمت یا ظاهر آن انجام نمی‌شود. این انتخاب باید کاملاً مهندسی‌شده و با در نظر گرفتن پارامترهای دقیق عملیاتی، نوع سیال، ساختار سیستم و نیازهای نگهداری باشد. عدم توجه به این نکات می‌تواند باعث افت عملکرد سیستم، افزایش هزینه‌های تعمیرات یا حتی خرابی تجهیزات شود. در این بخش، مهم‌ترین فاکتورهایی را که باید هنگام انتخاب استرینر صنعتی در نظر گرفت، بررسی می‌کنیم:
1. نوع سیال (Fluid Type)
جنس، حالت و خواص فیزیکی سیال نقش مهمی در نوع استرینر مورد نیاز دارد. برای مثال:
- آب (خنک‌کننده یا فرایندی): نیازمند استرینرهای ضدزنگ و با توری متوسط
- روغن‌ها: به استرینرهایی با مقاومت حرارتی و مش ریزتر نیاز دارند
- گازها و بخار: به استرینرهای مخصوص فشار بالا و طراحی دقیق جریان نیاز دارند
- مواد شیمیایی خورنده: نیاز به آلیاژهایی مانند SS316 یا PVC مقاوم در برابر خوردگی دارند
توجه: اگر سیال حاوی ذرات فلزی معلق باشد (مثل سیستم‌های فلزی یا مدارهای سیرکوله)، استرینر مغناطیسی بهترین گزینه است.
2. اندازه، نوع و جنس ذرات معلق
برای انتخاب دقیق مش (Mesh) فیلتر یا قدرت جذب در استرینر مغناطیسی، باید بدانید:
- ذرات چه جنسی دارند؟ (فلزی، آلی، شن و ماسه، پلاستیکی، آلی یا شیمیایی)
- چه ابعادی دارند؟ (درشت – متوسط – ریز – میکرونی)
- آیا ذرات قابل رسوب یا تجمع هستند؟ (مثلاً گل‌ولای، آهک، زنگ‌زدگی)
اندازه ذرات | نوع مش توصیه‌شده |
>1 میلی‌متر | مش 20-40 |
0.5 – 1 میلی‌متر | مش 40-80 |
<0.5 میلی‌متر | مش 100 به بالا |
برای ذرات فلزی زیر 100 میکرون، مگنت‌های نئودیمیومی عملکرد بهتری از فیلتر مش دارند.
3. فشار کاری و دمای سیستم
استرینر باید تحمل شرایط کاری سیستم را داشته باشد، در غیر این صورت در معرض شکست، نشت یا تغییر فرم قرار می‌گیرد. حتماً توجه کنید:
- فشار کاری (bar یا psi): اگر فشار بالاست، جنس بدنه باید مقاوم (فولاد، چدن داکتیل) و اتصالات فلنجی باشد
- دمای کاری (°C): برای دماهای بالا، جوش‌ها، گسکت‌ها و مش فیلتر باید از متریال مقاوم به حرارت باشند
نوع استرینر | محدوده فشار توصیه‌شده | محدوده دما |
Y شکل معمولی | تا 16 بار | تا 120 درجه سانتی‌گراد |
سبدی صنعتی | تا 25 بار | تا 180 درجه سانتی‌گراد |
مغناطیسی تیکال | تا 10 بار | تا 95 درجه سانتی‌گراد |
در مدارهای سیرکوله ساختمان‌های تجاری، معمولاً فشار در بازه 2 تا 6 بار و دمای کاری بین 40 تا 70 درجه است.
4. فضای نصب و محدودیت‌های فیزیکی
در برخی پروژه‌ها فضای کافی برای نصب تجهیزات بزرگ وجود ندارد. بنابراین باید به موارد زیر توجه کنید:
- استرینرهای Y شکل برای فضاهای محدود و خطوط افقی مناسب‌اند
- استرینرهای T یا سبدی نیاز به فضای افقی بیشتر دارند
- مدل‌های مغناطیسی با طراحی کمپکت (مثل محصولات شرکت تیکال) برای موتورخانه‌ها و تابلوهای کوچک ایده‌آل‌اند
در زمان انتخاب، همیشه نقشه مسیر لوله‌کشی، فاصله‌ها و امکان باز و بسته کردن برای نگهداری را بررسی کنید.
5. نیاز به نگهداری، تخلیه و تمیزکاری
اگر سیستم شما دائماً در حال کار است یا خاموش کردن آن پرهزینه است، باید استرینری را انتخاب کنید که:
- قابلیت شست‌وشوی آسان و سریع داشته باشد
- نیاز به باز کردن کامل سیستم نداشته باشد
- دارای شیر تخلیه یا سیستم Self-Cleaning باشد
- در صورت مغناطیسی بودن، دارای دسترسی آسان به مگنت و محفظه جذب ذرات باشد
در محصولاتی مانند استرینرهای مغناطیسی تیکال، امکان تمیزکاری سریع بدون قطع مدار و بدون نیاز به ابزار خاص وجود دارد.
6. ملاحظات اقتصادی و عمر مفید
برخی افراد فقط به هزینه اولیه خرید نگاه می‌کنند، اما باید این موارد را نیز بسنجید:
- هزینه نگهداری سالانه
- هزینه تعویض فیلتر یا مش
- زمان توقف سیستم برای تمیزکاری
- احتمال آسیب به تجهیزات در صورت انتخاب اشتباه
استرینری که قیمت خرید بیشتری دارد ولی نیاز به نگهداری پایین، عمر طولانی و تأثیر بالا در جلوگیری از آسیب سیستم دارد، در بلندمدت سرمایه‌گذاری هوشمندانه‌تری است.
چک‌لیست نهایی انتخاب استرینر مناسب:
- آیا سیال شما تمایل به رسوب یا خوردگی دارد؟
- ذرات معلق در جریان چقدر بزرگ هستند؟ فلزی هستند یا نه؟
- فشار کاری سیستم چقدر است؟ دمای آن چطور؟
- چقدر فضا برای نصب دارید؟ افقی یا عمودی؟
- آیا نیاز دارید بدون خاموش کردن سیستم، فیلتر را تمیز کنید؟
در چه صنعتی استفاده می‌کنید؟ نوع سیال چیست؟
۱. تفاوت بین استرینر Y شکل، سبدی و مغناطیسی چیست و کدام را باید انتخاب کنم؟
- استرینر Y شکل برای فضاهای محدود و جریان‌های پیوسته مناسب است، اما تمیزکاری آن سخت‌تر است.
استرینر سبدی برای دبی‌های بالا و ذرات حجیم انتخاب بهتری‌ست و دسترسی آسان‌تری برای شست‌وشو دارد.
استرینر مغناطیسی مخصوص حذف ذرات فلزی معلق است و در سیستم‌هایی که با خوردگی گالوانیک مواجه‌اند (مانند مدار سیرکوله)، بهترین انتخاب محسوب می‌شود.
۲. از کجا بدانم مش یا فیلتر استرینر من باید چه اندازه‌ای باشد؟
باید بدانید چه نوع ذراتی در سیال شما وجود دارد و چه اندازه‌ای دارند.
برای ذرات درشت از مش 20–40، برای ذرات متوسط مش 60–100 و برای ذرات بسیار ریز یا خطرناک، مش‌های بالاتر یا استرینر مغناطیسی استفاده می‌شود. اگر ذرات فلزی دارید، حتماً استرینر مغناطیسی را در نظر بگیرید.
۳. آیا استفاده از استرینر باعث افت فشار در سیستم می‌شود؟
بله، اما بسیار کم و قابل کنترل. افت فشار به طراحی استرینر، اندازه مش، دبی جریان و میزان تجمع ذرات بستگی دارد.
استرینرهای با طراحی بهینه (مانند مدل‌های مغناطیسی شرکت تیکال) افت فشار بسیار کمی ایجاد می‌کنند و در عین حال از تجهیزات حیاتی به‌خوبی محافظت می‌نمایند.
۴. چطور باید استرینر را تمیز یا نگهداری کنم؟
بسته به نوع استرینر:
- در مدل‌های Y شکل، باید جریان را متوقف کرده، توری را خارج و شست‌وشو دهید.
- در مدل‌های سبدی یا T، سبد فیلتر قابل‌خروج است و دسترسی راحت‌تری دارد.
در استرینرهای مغناطیسی (مانند تیکال)، فقط کافیست مگنت را خارج و ذرات فلزی را پاک کنید؛ بدون نیاز به توقف کامل سیستم.
۵. آیا استرینر مغناطیسی برای همه‌ی سیستم‌ها لازم است؟
نه همیشه، اما اگر سیستم شما حاوی فلزات مختلف (مانند مس و فولاد) است و احتمال خوردگی گالوانیک یا وجود براده و زنگ آهن وجود دارد، استرینر مغناطیسی به‌شدت توصیه می‌شود. به‌ویژه در موتورخانه‌ها، چیلرها، و سیستم‌های برگشت سیرکوله، این نوع استرینر بسیار مؤثر و ضروری است.
